固废撕碎机在破碎硬质物料时，刀片与物料间的剧烈摩擦会产生大量热量。若热量无法及时散发，可能导致刀片退火软化、刃口磨损加剧，甚至引发设备变形或润滑失效。为确保设备稳定运行，需通过多途径协同散热：

1. 主动冷却系统设计

风冷与水冷是常用手段。风冷通过刀轴内置风扇或外部强制通风，利用气流带走热量，成本低但散热效率有限，适用于中小型设备。水冷系统则在刀片基体或轴承部位嵌入冷却管道，通过循环水或冷却液直接吸热，散热效率提升30%-50%，但需注意密封防漏及水质处理，防止管路结垢。

2. 材料与表面处理优化

选用高导热合金钢（如H13模具钢）制作刀片，配合表面渗氮或碳化钨涂层，可提升耐热性并加快热量传导。刀体设计散热鳍片或中空结构，增大散热面积。部分机型采用铜基复合材料刀座，进一步提升热传导效率。

3. 摩擦副润滑与密封

采用耐高温锂基脂或石墨自润滑轴承，在刀轴与轴承间形成润滑膜，降低摩擦系数。密封结构升级为迷宫式或气密封，防止润滑剂污染的同时隔绝外部粉尘侵入，避免摩擦生热叠加。

4. 智能温控管理

内置红外温度传感器实时监测刀片温度，当达到设定阈值时，PLC系统自动调节进料速度或启动间歇运行模式。配套喷淋系统可定向喷洒冷却介质，实现温控。历史温度数据记录有助于预判维护周期。

5. 结构优化与余热利用

改进刀片排列角度，利用破碎腔负压设计引导气流循环散热。部分企业将余热回收至物料烘干环节，形成能源闭环利用，降低综合能耗。

通过上述措施，现代撕碎机可将刀片工作温度控制在150℃以下，相较传统设计寿命延长2-3倍。实际应用中需根据物料硬度（莫氏3级以下或以上）、含水率（>30%需防锈处理）及连续工作时长（8小时/16小时制）综合选择散热方案，并定期清理刀片积垢，确保散热通道畅通。